Строительство системы газоснабжения СУГ для асфальтобетонного завода: экономия 65%

На балансе государственной организации, отвечающей за эксплуатацию дорожной сети Ленинградской области, находится несколько асфальтобетонных заводов устаревшей конструкции. Все они работали на дизельном топливе, что с ростом цен на энергоносители делало себестоимость асфальта непредсказуемой и закладывало риск в каждый производственный цикл

Подключение к магистральному газу в местах расположения заводов не планировалось, а технической возможности подключения к природному газу в ближайшей перспективе не существовало. Руководство приняло решение модернизировать производство и перевести его на экономически более выгодный энергоресурс — сжиженный углеводородный газ. Ключевым требованием был не просто переход на другое топливо, а создание системы, которая выдержит интенсивный производственный цикл без единой остановки.

Перед инженерами «Лентеплогаз» стояла задача спроектировать систему автономного газоснабжения для технологических нужд. Асфальтобетонный завод — это непрерывное производство: остановка газопотребляющего оборудования немедленно срывает выпуск продукции и ведёт к финансовым потерям. Поэтому любое техническое решение должно было гарантировать бесперебойность.

Вторым обязательным пунктом была реальная экономия. Заказчик ждал снижения топливных расходов на 40–60%, и цифры требовалось подтвердить ещё на этапе расчётов.

Договор на поставку оборудования и монтаж был заключён в ноябре. Проектировщики заложили наземный резервуар объёмом 50 м³ — ёмкость такого размера выбрали исходя из пикового потребления завода в горячий сезон дорожных работ

Принципиальным стало решение по испарительному оборудованию: установили не один, а два испарителя производительностью 640 кг/ч. Это позволило гибко управлять нагрузкой в зависимости от текущих задач производства. При неполной загрузке одну установку отключают — это снижает износ оборудования и одновременно сохраняет резерв на случай выхода из строя второй.

Наибольшую сложность представляла прокладка газопровода. Традиционный подземный способ исключался: вся площадка завода уже имела готовое дорожное покрытие, а подход стального газопровода к горелке был жёстко ограничен конструктивными особенностями расстановки оборудования АБЗ. Открытая прокладка по земле мешала бы движению дорожной техники и создавала риск повреждения трубы.

Проектный отдел предложил нестандартное решение — надземный газопровод среднего давления на высоте 5,5 метров. Смонтировали металлические стойки со сквозными креплениями к железобетонным дорожным плитам, а сами стойки оградили бетонными блоками, чтобы исключить наезд погрузчиков и самосвалов. В результате газопровод прошёл над рабочей зоной, не занимая полезную площадь и оставаясь полностью защищённым

Поскольку договор был подписан в ноябре, все строительно-монтажные работы пришлись на зиму. Для сварочных работ это создавало дополнительную сложность: сварка газопровода должна производиться при положительных температурах, иначе в швах возникают дефекты, которые неизбежно выявит рентгеновский контроль.

На площадке организовали временные укрытия — тепляки с обогревом. Каждый сварочный стык выполнялся внутри такого сооружения, после чего проходил обязательную проверку лабораторией. Ни одного замечания по качеству сварных соединений за весь период строительства предъявлено не было, что подтвердило правильность выбранной технологии.

Пусконаладочные работы завершили к середине апреля — аккурат к старту ремонтов дорожных покрытий. Заказчик получил работающую систему без срывов сроков. В первый же сезон завод отработал в полную мощность без единой аварийной остановки, а нареканий от эксплуатирующей организации не поступало.

Фактическая экономия на энергоресурсах достигла 65%, что в годовом выражении превысило 30 млн рублей. При интенсивной загрузке АБЗ вложения в систему газоснабжения окупаются за 1–2 года. Объект был сдан надзорным органам и зарегистрирован в реестре опасных производственных объектов. Полный комплект исполнительной документации передан эксплуатирующей организации заказчика

Этот проект в очередной раз подтвердил: даже на действующем производстве со сложной топологией и готовым дорожным покрытием можно построить надёжную систему автономного газоснабжения. Наземный резервуар 50 м³, дублированные испарительные установки и надземный газопровод на высоте 5,5 метра — всё это было спроектировано и смонтировано за одну зиму. Мы не просто поставили оборудование, а нашли инженерное решение, которое теперь позволяет заказчику ежегодно экономить десятки миллионов рублей и не зависеть от капризов дизельного рынка